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Jul 15, 2023

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완전한 디지털화 움직임은 모델과 기계에서 더 많은 자동화, 연결성 및 신뢰성을 추구하는 제조업체를 사로잡고 있습니다. 제조 리더십 위원회(Manufacturing Leadership Council)의 설문조사 및

완전한 디지털화 움직임은 모델과 기계에서 더 많은 자동화, 연결성 및 신뢰성을 추구하는 제조업체를 사로잡고 있습니다. 제조 리더십 위원회(Manufacturing Leadership Council) 및 기타 기관의 설문 조사에 따르면 제조 4.0 및 관련 디지털 설계 및 제조 이니셔티브에 대한 강력한 투자와 결과가 나타났습니다. 강력한 디지털 프레임워크를 구축하면 제품 데이터가 생성되고 관리되는 방식이 더욱 빠르고 깊이 있으며 민첩해집니다.

기존 CAD/CAE/CAM 분야에 대한 상호 연결된 디지털 플랫폼의 이점만큼 인상적인 품질 검사를 위한 컴퓨터 단층촬영(CT) 데이터 분석은 오늘날 성장하는 디지털 환경 내에서 그 범위와 목적을 크게 확장했습니다. 설계, 시뮬레이션 및 제조의 핵심 도구에 대한 새로운 영향은 상당합니다. CT 데이터 분석 소프트웨어는 일반적으로 업스트림에서 사용되는 이러한 도구를 그 역할을 더욱 향상시킵니다.

CT분석부터 설계, 제작까지 Feedback

MBD(모델 기반 정의)의 확립은 점점 더 도면 및 하이브리드 접근 방식을 넘어서는 엔지니어링을 안내하고 있습니다. 데이터를 수동으로 읽는 방식에서 MBD 방식으로 전환하면 PMI(제품 제조 정보) 파일부터 기계 및 기타 프로그램에 이르기까지 제품 개발 전반에 걸쳐 더 깊고 폭넓은 정보 스레드가 생성됩니다.

디지털 스레드를 통해 이동하는 것은 단순한 기하학적 주석과 제조 지침이 아닙니다. 기업들은 정확성과 사양 준수성을 향상시키고 생산 시간을 단축하는 설계, 시뮬레이션 및 가상 테스트를 위한 정보 루프를 만들고 있습니다.

이러한 새로운 개발 주기는 제품 및 제조 방법에 대한 조기 및 조기 의사 결정과 후기 단계의 생산 현장 검증을 향한 40년 추세를 강화하고 있습니다.

메모: 위 이미지에서 시뮬레이션은 재료 거동을 예측하고 설계 매개변수를 테스트하여 초기에 품질 측정 워크플로우를 제공합니다. 이 자동차 충전 인렛의 최종 CT 생산 스캔은 시뮬레이션에 새로운 변형 및 제조 왜곡에 대한 정보도 제공합니다.

품질 검사를 위한 벤치마크 설정

전기 자동차, 항공기, 디지털 지능형 공장, 풍력 및 태양 에너지, 코봇, IoT, 고속 연결 등을 위한 연결 및 감지 솔루션에 종사하는 회사가 MBD 및 고급 검사 방법에 투자하는 것은 합리적입니다. 안정적이고 내구성이 뛰어난 전자 제품을 기반으로 혁신적인 기술 변화를 창출한다는 목표를 가지고 TE Connectivity는 엔지니어링 품질에 대해 진지하게 생각합니다.

이러한 '엔지니어링' 경로는 기존 설계 작업 흐름 사용의 한계에 맞서 ISO GPS(기하학 제품 사양) 표준 및 가상 계측의 이점을 제공합니다. 기존 워크플로는 도면, 2D 및 3D 디지털 시스템을 사용하며 MBD보다 덜 복잡하지만 모델 변환 중에 정보가 손실되는 경우가 많으며 품질 측정 프로그램을 만들 때 많은 노력이 필요한 수동 프로그래밍이 필요합니다.

TE Connectivity의 개발 이사인 Alexander Stokowski는 "GPS는 진정한 모델 기반 시스템과 정확한 수학적 정의를 구축할 수 있는 유일한 방법입니다."라고 말합니다. 공인 Six Sigma Black Belt이자 Baden-Württemberg Cooperative State University(DHBW)에서 측정 기술 및 GPS 강사인 Stokowski는 10년 동안 디지털 혁신에 참여해 왔습니다. “GPS는 부품의 중심축을 도출하고, 90도 측정 방향을 파악하고, 점을 감지하는 데 중요합니다. 이에 대한 수학적 방식이 정확하지 않으면 측정 시스템을 자동화하는 것은 물론이고 현실적으로 생성할 수도 없습니다. ,”

Stokowski와 TE Connectivity의 MBD 및 GPS 적합성과 CT 데이터 분석 통합을 향한 여정은 2012년경 자동차 제품 부문에서 시작되었습니다. 이때 첫 번째 파일럿 프로젝트가 시작되었습니다. Stokowski는 "시작한 지 2년 후인 2013년 말까지 100% 비율을 목표로 신제품 개발의 모든 것을 CT 측정 환경으로 가져오기로 거의 결정했습니다."라고 말합니다.